Come Sparco realizza le sue tute ignifughe

Le tute Sparco, storica azienda del torinese, sono prodotte in modo da essere sicure e confortevoli. Sono utilizzate da scuderie blasonate come Ferrari e Lamborghini, e da piloti del calibro di Hamilton e Raikkonen. Scopriamo come vengono realizzate!

Come si fa una tuta sparco?

L’azienda di Volpiano (provincia di Torino) è dal 1977 sinonimo di forniture di qualità per il mondo del racing: sedili, accessori (esiste persino il volante Sparco) utilizzati all’interno di vetture da alte prestazioni come Lamborghini, Bugatti, Aston Martin, Ferrari, Maserati, Audi, Volkswagen, Bentley (infatti, proprio da qui deriva il suo nome: Spare Part Competition). Ma è indubbiamente più nota per il suo prodotto di punta: le tute sparco da racing.

Le tute Sparco sono infatti utilizzate ovunque: dai campionati di Formula Uno - si dice che Raikkonen ne richieda 5 per ogni gara e che Hamilton non voglia tasche e cinture - al Rally amatoriale; dalla Parigi-Dakar, alle competizioni NASCAR.

Altro motivo d’orgoglio per la casa piemontese è il fatto di essere stata la prima casa produttrice di accessori da racing ad introdurre le tute ignifughe, oggi un must richiesto dalla Federazione Internazionale dell’Automobile - l’intuizione, si tramanda, sarebbe stata del padre di uno dei fondatori, che all’epoca lavorava nel settore dell’abbigliamento per i pompieri.

Un pedigree di tutto rispetto insomma: ma come vengono realizzate le tute sparco personalizzate che vediamo in Formula Uno?

Fase uno: ingegnerizzazione

La prima fase è indubbiamente quella della prototipazione della tuta secondo le richieste specifiche del cliente - solitamente è la scuderia a piazzare l’ordine per i suoi piloti. Il cliente passa un bozzetto con tutte le misure e richieste di personalizzazione all’area prototipi, dove vengono applicate tramite CAD ad un modello preesistente, e salvate per eventuali richieste future.
Fase due: modellazione

Qui avviene il vero e proprio taglio dei tessuti: una macchina ritaglia i singoli pezzi dai tessuti - distinguendo per colore - seguendo il modello realizzato tramite CAD.

Il materiale che compone ogni tuta sparco è il Nomex: un materiale dalle eccellenti proprietà ignifughe, sviluppato dalla DuPont e utilizzato anche dai vigili del fuoco. Le tute Sparco sono composte da ben tre strati di Nomex, che assicurano l’incolumità del pilota in caso di fiamme senza compromettere le necessità di traspirazione del corpo.

Durante questa fase avviene uno dei collaudi della tuta: il controllo del tessuto. Il Nomex viene controllato accuratamente palmo a palmo alla ricerca di buchi, irregolarità e falle che potrebbero compromettere l’incolumità del pilota. E poi avviene il vero e proprio - è il caso di dirlo - battesimo del fuoco: il nomex viene esposto alle fiamme per testarne le proprietà ignifughe.

Lo standard richiesto dalla Federazione Internazionale dell’Automobile per l’omologazione è di 11 secondi di resistenza al fuoco, Sparco per prassi interna ne pretende 20.

Fase tre: confezione della tuta Sparco

Nella fase di confezione, i vari tessuti vengono confezionati tra loro, rispecchiando il bozzetto fornito dal cliente.

Qui, avviene anche un altro importante controllo: la prova di trasmissione del calore. Non basta, infatti, che la tuta resista alle fiamme per più di 11 secondi (prova ignifuga) ma è anche fondamentale che non trasmetta il calore sprigionato dal fuoco, per evitare ustioni al pilota.

Inoltre, in fase di confezione particolare attenzione viene dedicata alle spalline della tuta. In caso di incidente, le spalline devono infatti offrire un punto di presa ai soccorritori per trascinare fuori il pilota dalla vettura, ed è perciò fondamentale che siano resistenti alla trazione.
Fase quattro: ricamo

La fase di ricamo è l'ultima, ma non meno importante. Qui infatti le macchine realizzano a velocità di quasi mille punti al minuto il ricamo del logo inviato dal cliente. Alcune tute richiedono quasi un milione di punti e diverse ore di lavorazione.

Alla fine, prima di essere consegnate al cliente le tute passano ad uno scrupoloso controllo di sartoria. Si controlla, metro alla mano, che le misure richieste dal cliente siano state rispettate al millimetro. Poi si controllano la qualità di ricami ed etichette: i loghi richiesti dal cliente, come l’etichetta di omologazione FIA. Infine si fa un controllo alla ricerca di fili volanti e di cuciture malriuscite.

Se la tuta passa tutti i controlli, è pronta per essere consegnata al cliente.

Clienti, che solitamente, sono più che soddisfatti con la propria tuta Sparco.

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