Le inefficienze nei processi di confezionamento

Assistiamo quotidianamente in azienda all’apertura di progetti dove non viene dato il giusto risalto a quelle che possono essere le inefficienze nei processi. Molto spesso la redazione di un preventivo d’offerta non è comprensiva del calcolo del food cost/price e dell’industrializzazione dell’alimento o del prodotto in genere.

Assistiamo quotidianamente in azienda all’apertura di progetti dove non viene dato il giusto risalto a quelle che possono essere le inefficienze nei processi.

Molto spesso la redazione di un preventivo d’offerta non è comprensiva del calcolo del food cost/price e dell’industrializzazione dell’alimento o del prodotto in genere.
Le inefficienze nei processi di confezionamento
Ma viene effettuato solamente il calcolo del costo uomo in produzione, delle materie prima e dei servizi in genere, senza considerare quelle che possono essere le deviazioni ed inefficienze nei processi di confezionamento.

La non valutazione nei processi di confezionamento può realmente impattare su quelli che sono i costi della produzione di un prodotto. Ed è molto utile nel processo commerciale e di progettazione tenere conto di fattori che non sempre vengono coerentemente considerati per avere una forbice di trattativa che non faccia andare in perdita l’organizzazione.

Studiare ed abbattere le inefficienze dei processi di confezionamento
È opportuno ogni qual volta si effettui una progettazione di un prodotto e o servizio di avvalersi di utili strumenti. Per non abbattersi in costose deviazioni derivanti dalle inefficienze dei processi di confezionamento.

Strumenti come il diagramma di Ishikawa a corredo di un coerente modello per la progettazione. I fattori di cui si dovrebbe tenere conto dovrebbero come minimo considerare le 4 M:

Man – l’operatore e o la squadra di operatori che dovranno effettuare il o i processi, la competenza necessaria e le responsabilità;
Machine – le attrezzature da utilizzare per il o i processi. E importante considerarne la loro gestione e manutenzione in buono stato;
Material – i materiali necessari per il raggiungimento dell’obbiettivo, materie prime, ed a supporto;
Method – il metodo che si deve utilizzare, procedure operative, azioni, buone pratiche di produzione per produrre. I requisiti obbligatori e quelli definiti dal cliente e o da uno standard di certificazione che abbiamo implementato e dobbiamo rispettare.
Affiancando questa analisi però spesso non si considerano determinati fattori fondamentali per la prevenzione delle inefficienze dei processi di confezionamento.

E quali sono? Capita che per esempio non venga considerata l’incidenza della manutenzione dei macchinari e o delle attrezzature, e che impatto possa avere il non rispetto di quanto dichiarato dal fornitore e o secondo l’utilizzo che ne viene fatto.

Oppure ed ancor più grave. Non vengono mai considerate le tempistiche, i costi, lo spreco del materiale per i cambi e o i settaggi delle macchine ed attrezzature utilizzate.

Finendo così per fare valutazioni commerciali falsate. E non solo non rientrare nei costi. Ma rischiando per rientraci di mettere a repentaglio in rispetto dei requisiti per la sicurezza alimentare, salute e sicurezza sul lavoro e del cliente.

La corretta valutazione ed industrializzazione del prodotto
L’organizzazione una qual volta riceva una nuova commissione, dovrà attivare due ben distinti ambienti. Il primo quello commerciale si dovrà occupare di recepire i requisiti del cliente e valutare se le materie prime siano presenti in giacenza oppure attivare gli acquisti.

Il secondo la mansione di ricerca e sviluppo che dovrà progettare il prodotto e o servizio richiesto valutando anche tutte le inefficienze dei processi di confezionamento.

Questa risorsa dovrà avere la competenza e capacità non solo di definire nel migliore dei modi i tempi di lavorazione, le linee utilizzate e la quantità degli operatori. Per poterne definire i costi.

Ma dovrà tener contro e comunicarlo anche quali sono le quantità minime da lavorare per ammortizzare le inefficienze dei processi di confezionamento ai cambi di prodotto.

Dovrà subentrare quindi la figura che si occupa della programmazione del lavoro, RGO, per efficientare questo processo ed ottimizzare le produzioni abbattendo le inefficienze di questa tipologia.

La più grande criticità
Questa noi la consideriamo una delle criticità più impattanti dal punto di vista produttivo. Ed anche se, le aziende oggi giorno sono costrette a lavorare con piccoli quantitativi.

Devono aver la capacità di poter organizzare le proprie produzioni in modo che i cambi prodotti ed i settaggi non impattino nella capacità economica e produttiva.

Facciamo un esempio. Un’azienda si occupa di confezionamento di vino. Ha in uso un impianto che imbottiglia, tappa, incapsula ed etichetta 1000 bottiglie all’ora. In genere invia allo stesso cliente 10000 bottiglie ala settimana.

Ma per poter produrre questo prodotto, coperto da DOC, ogni volta deve effettuare lavaggi, settare etichettatrice, tappatrice, capsulatrice e spata lotti perché il prodotto è imbottigliato in una bottiglia molto particolare. Perdendo all’incirca 4 ore di lavoro.

Sapendo che il cliente ogni mese ormai acquista quelle quantità, e visto la tipologia di prodotto non deperibile assurdo confezionare in piccole quantità. Confezionando la quantità di alcuni mesi si abbatterebbero inefficienze dei processi di confezionamento.

Una buona comunicazione tra il reparto commerciale e produttivo potrà ovviare questo aspetto. Richiedendo al cliente e o analizzando le statistiche delle vendite per poter produrre in maggior quantità e non impatterei nelle inefficienze dei processi di confezionamento.

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