Il Gruppo Coca-Cola e la digital tranformation: ifm al suo fianco per sviluppare il “gemello digitale”

Dalla produzione alla cybersecurity: affidabilità e manutenzione predittiva le caratteristiche di ifm alla base della collaborazione con il più grande produttore di bevande al mondo

Coca-Cola gestisce oltre 50 impianti di imbottigliamento solo nell’Europa occidentale. Per affrontare rapidamente e con precisione interventi di manutenzione e guasti, il Gruppo sta digitalizzando tutti gli impianti di imbottigliamento e sta sviluppando a tal fine un gemello digitale. Ciò consente di monitorare i processi produttivi in tempo reale e di ottimizzarli immediatamente se necessario, anche da remoto, da qualsiasi parte del mondo. Per dotare i propri impianti di una sensoristica affidabile, Coca-Cola lavora a stretto contatto con ifm, lo specialista dell'automazione.

Lo stabilimento a Edelstal, in Austria, è considerato “di punta” dal Gruppo Coca Cola anche perché funge da sito di backup: quando in altre sedi si verificano criticità nella produzione, l’impianto austriaco può intervenire e fornire supporto. "Siamo un’azienda con impianti di imbottigliamento autorizzati per Coca-Cola e in questa sede imbottigliamo quasi tutti i prodotti" - spiega Christian Kohlhofer, Plant Manager di Coca-Cola HBC Austria. - Con oltre 500 milioni di litri di bevande imbottigliate all'anno, lo stabilimento è tra i più grandi del Gruppo. "Qui puntiamo sempre di più su automazione e digitalizzazione. Molte delle soluzioni che sviluppiamo vengono poi adottate anche in altri stabilimenti del Gruppo".

Il Condition Monitoring è un pilastro di questa trasformazione. "Nel nostro stabilimento rileviamo chiaramente ogni singolo fermo impianto", prosegue Kohlhofer. Vengono seguiti i principi della produzione just-in-time, invece di produrre a scorta: ogni fermo significa un potenziale danno economico. La manutenzione predittiva diventa quindi essenziale. "Grazie ai numerosi sensori installati, aumentiamo significativamente la disponibilità dell’impianto." – afferma - "La manutenzione non è più basata sul tempo, ma sulle condizioni effettive. E questo ci consente di ridurre notevolmente i costi".

Per raggiungere questo obiettivo e guidare il Gruppo verso il futuro, Coca-Cola HBC Austria da molti anni collabora strettamente con ifm come partner e Kohlhofer dichiara di essere molto soddisfatto: ”Lo slogan di ifm è ‘close to you’. E questo è in linea con il nostro motto ‘We over I’. Collaboriamo bene e cerchiamo a trovare soluzioni rapide" - afferma il manager - “ifm è sempre disponibile e, in caso di problemi, i tempi di reazione sono rapidissimi”.

“Coca-Cola continua il proprio percorso verso una produzione sempre più efficiente, sicura e sostenibile.” - afferma Enrico Biego, Global Key Account Manager Food and Agricolture di ifm electronic - “Con ifm come partner, anche le realtà industriali più complesse possono contare su una digitalizzazione concreta, integrata e ad alto valore aggiunto”.

Il progetto di ifm per Coca Cola nel dettaglio

I sensori IO-Link monitorano processi complessi
Quando si parla di digitalizzazione degli impianti, i sensori con interfaccia IO-Link sono la prima scelta. Questi sensori intelligenti utilizzano un'interfaccia di comunicazione bidirezionale standardizzata per comunicare con controller e altri sistemi. A differenza dei sensori convenzionali, non trasmettono solo semplici segnali di commutazione, ma anche dati di processo dettagliati e informazioni diagnostiche. Poiché la trasmissione dei valori misurati è digitale e non in analogico, è anche immune da interferenze e molto precisa, in quanto non subisce perdite di conversione, tipiche della trasmissione analogica.
I sensori sono facili da installare e configurare, inoltre forniscono dati precisi in tempo reale. I dati diagnostici consultabili aciclicamente, come valori minimi o massimi, oppure guasti come rotture di fili o cortocircuiti, supportano in modo ottimale il Condition Monitoring. I sensori IO-Link garantiscono inoltre un'elevata flessibilità ed efficienza nell'automazione. Grazie alla loro elevata compatibilità, possono essere perfettamente integrati nei sistemi esistenti e, grazie alla comunicazione digitale, possono essere connessi anche al livello IT.
Un esempio concreto è l'uso di sensori di vibrazioni IO-Link nel processo di aggraffatura delle lattine. "Nel processo di aggraffatura delle lattine bastano variazioni di pochi millesimi di millimetro per fare la differenza", spiega Gerhard Wieszmüllner, Maintenance & Space Parts Manager di Coca-Cola HBC Austria. "Con i sensori predittivi IO-Link di ifm, possiamo rilevare anche le più piccole variazioni di vibrazione, garantendo così una chiusura perfetta e duratura della lattina". I sensori per valvole IO-Link di ifm sono utilizzati anche sulle valvole dell’impianto di lavaggio delle bottiglie. "Riusciamo a rilevare in anticipo quando una guarnizione della valvola è danneggiata o va sostituita, senza alcuna perdita di materiale" - afferma Wieszmüllner - "Ad esempio, non è necessario svuotare i bagni caustici e i tempi di fermo macchina sono minimi. Questo ci consente di risparmiare tempo e costi”.

Verso il gemello digitale passando per il percorso a Y di ifm
Per valutare con precisione le condizioni delle macchine e dei relativi componenti, vengono registrati tutti i dati provenienti dai sensori dell’impianto. Si ricorre al cosiddetto percorso a Y di ifm, in cui i dati del sensore vengono suddivisi in tempo reale in due flussi: da un lato, i dati confluiscono nel PLC, che assume il controllo e la regolazione classici dell’impianto. Allo stesso tempo, i dati digitali dei sensori vengono trasmessi al livello IT attraverso un secondo percorso. Nel caso di Coca-Cola, i segnali dei numerosi sensori vengono trasferiti automaticamente alla piattaforma IT "Pocket Factory". Questo gemello digitale rispecchia fedelmente l’impianto reale e viene costantemente aggiornato con dati in realtime. Grazie alla digitalizzazione fino al livello dei sensori, Coca-Cola ottiene piena trasparenza sulla propria produzione a livello globale. Il gemello digitale, basato sui dati dei sensori IO-Link di ifm, consente un Condition Monitoring degli impianti.
Il Machine Learning e l'intelligenza artificiale vengono utilizzati per prevedere tempestivamente usura, errori di produzione e altre anomalie nel processo. "Questi dati ci permettono di intervenire in modo proattivo e al momento ottimale con le giuste misure di manutenzione per garantire la qualità del prodotto" - spiega Wieszmüllner – “In questo modo si evitano fermi non pianificati, si riducono i costi e si mantengono gli elevati standard qualitativi.”
Un altro aspetto chiave della digitalizzazione in Coca-Cola è la sostenibilità. Utilizzando le tecnologie digitali, il Gruppo può ridurre la propria impronta ecologica. Ad esempio, il monitoraggio e il controllo precisi dei processi produttivi consentono un utilizzo più efficiente di risorse come l'acqua e l'energia. Questo non solo ha un impatto positivo sull’ambiente, ma aiuta anche a ridurre i costi.

Requisiti di Cybersecurity soddisfatti
La sicurezza informatica riveste un ruolo centrale in uno stabilimento di produzione come quello di Coca-Cola, poiché non si tratta solo di proteggere dati aziendali sensibili da accessi non autorizzati e manomissioni, ma anche processi produttivi critici.
Con la crescente interconnessione di macchinari e impianti nell’ambito di Industria 4.0, aumenta infatti il rischio di attacchi informatici all’infrastruttura. Un attacco riuscito potrebbe causare non solo interruzioni della produzione, ma anche danni finanziari economici rilevanti o una grave perdita di reputazione.
In uno stabilimento sono inoltre spesso in uso sistemi che elaborano dati cruciali per la produzione, ad esempio per la garanzia della qualità o l’ottimizzazione dell’efficienza. Proteggere questi dati è essenziale per salvaguardare i segreti aziendali e lo svolgimento sicuro e stabile dei processi.
In un ambiente altamente regolamentato, come quello di Coca-Cola, tutti i componenti, compresi i sensori utilizzati, devono soddisfare severi requisiti di sicurezza informatica per garantire il funzionamento sicuro dell'impianto e l'integrità della produzione.
"In collaborazione con il nostro team interno di sicurezza informatica, ifm è riuscita a individuare soluzioni che ci permettono di rispettare tutti gli standard" - conclude con soddisfazione Christian Kohlhofer - "I dati vengono archiviati, elaborati e analizzati in modo da rispettare tutte le linee guida sulla sicurezza informatica".


About ifm

La storia del Gruppo ifm inizia nel 1969, anno della fondazione di ifm electronic. Attualmente ifm sviluppa, produce e commercializza in tutto il mondo sensori, controllori, software e sistemi per l’automazione industriale, nonché soluzioni basate su SAP per la gestione della supply chain e l'integrazione dello shop floor management. In ragione del suo amplissimo catalogo di prodotti a disposizione del mercato, e in virtù dell’esperienza maturata come pioniere dell’Industria 4.0, ifm è dunque in grado di sviluppare ed implementare soluzioni consolidate per digitalizzare l’intera catena del valore, a partire dal sensore e fino all’ERP. Oggi ifm è fisicamente presente in 95 Paesi (mentre in 165 distribuisce prodotti e servizi, servendo 155 mila clienti), vanta oltre 8.750 dipendenti, genera un fatturato consolidato che nell’esercizio 2022 si è attestato a 1,37 miliardi di euro e detiene 1.170 brevetti originali. Sono numeri che evidenziano come il Gruppo rappresenti una realtà industriale leader a livello globale, sono dati che testimoniano una crescita avvenuta coniugando sapientemente vocazione all’internazionalità e forza innovativa di un grande Gruppo con flessibilità e prossimità al cliente tipiche di un’azienda di medie dimensioni. Ifm è connotata da uno strettissimo legame con il territorio tedesco e con il suo tessuto industriale: la sua sede centrale è ad Essen, mentre nel proprio sito produttivo ubicato sulle sponde del lago di Costanza vengono sviluppati e realizzati più di due terzi del portfolio a disposizione della clientela. E sempre in Germania, precisamente a Siegen, si trova SUMMIT, l’avanguardistico centro tecnologico dove un team di oltre 400 specialisti facenti capo alle aziende del Gruppo lavora sviluppando idee proiettate nel futuro e realizzando soluzioni di successo.

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Francesca Colautti (Media Relator)

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