Sistemi antideflagranti per ambienti di lavoro sicuri

Per eseguire le trasformazioni dei macchinari di un cantiere in sistemi antideflagranti occorrono diversi passaggi che illustriamo in breve in questo articolo.

Lavorare in piena sicurezza è quanto mai indispensabile.
Purtroppo, gli incidenti sul lavoro sono una realtà che non sembra conoscere interruzioni.
Pertanto, occorre fare tutto il possibile per spezzare questa catena.
A maggior ragione, dove le condizioni di pericolo sono evidenti, è necessario prendere tutte le precauzioni per garantire l’incolumità degli addetti ai lavori.
Senza dubbio, una di queste situazioni è il lavoro in galleria, un ambiente particolare, dove i rischi sono numerosi e di diverso ordine.
Anzitutto, esiste il concreto pericolo di crollo della galleria. Poi, c’è un fattore di rischio più subdolo, che non sempre risulta tangibile: l’atmosfera che si concentra in questi ambienti può asfissiare gli operai, senza che se ne possano rendere conto, e può addirittura esplodere.
Proprio per questo motivo, è importante utilizzare solo sistemi antideflagranti, per lavorare in tunnel e gallerie.

Gas di miniera e sistemi antideflagranti

Nelle gallerie si accumulano diversi gas, del tutto inodori e incolori, che creano una situazione di potenziale pericolo per le persone presenti.
Per lo più, si tratta di metano, ma possono esserci anche azoto e anidride carbonica.
Nel momento in cui l’aria è satura di questi gas, basta la più piccola scintilla o una carica elettrostatica per innescare un’esplosione.
Perciò, tutti i macchinari impiegati devono essere adeguati a questo tipo di ambiente con opportuni sistemi antideflagranti.
Esiste una classificazione della pericolosità dei diversi ambienti di lavoro e per ognuno, la stessa Unione Europea ha indicato il tipo di equipaggiamento necessario affinché vi si possa operare.

Trasformazione dei macchinari in sistemi antideflagranti

Prima di avviare i lavori in un cantiere è indispensabile fare un resoconto di tutte le macchine che serviranno e valutare se sono nelle condizioni idonee per quel tipo di impiego.
A volte, occorre intervenire su alcuni macchinari per dotarli di sistemi antideflagranti specifici, così da prepararli per un preciso cantiere.
Le cosiddette trasformazioni atex permettono di utilizzare lo stesso macchinario in diverse situazioni, rendendolo ogni volta conforme alla situazione.
L’acronimo atex deriva dalle parole atmospheres ed explosives e fa riferimento al pericolo di esplosione che si corre lavorando in determinati luoghi senza le precauzioni adeguate.
La trasformazione di macchine in atex, ovvero in sistemi antideflagranti, fa sì che le parti relative al carburante e quelle elettriche siano protette in modo che non possa generarsi nessun tipo di scintilla.
Inoltre, le predispone per lo spegnimento automatico qualora dovesse esserci un effettivo rischio di esplosione.

Sistemi antideflagranti personalizzati

Alcune macchine escono dalla fabbrica già provviste di sistemi antideflagranti ma non è detto che il loro equipaggiamento sia adeguato a tutte le tipologie di cantiere.
Potrebbe essere necessario un ulteriore intervento sul loro assetto antideflagrante.
Si tratta di operazioni che vengono svolte da aziende specializzate, come la Pancar, di Ravenna.
Pancar opera nel settore da oltre 40 anni e conosce bene tutte le problematiche legate al lavoro in galleria.
Pertanto, è in grado di offrire un servizio esclusivo e personalizzato, installando sistemi antideflagranti su qualsiasi mezzo, dalle pompe per calcestruzzo ai dumpers.
Una volta completata la trasformazione, il macchinario è pronto per eseguire il lavoro in assoluta sicurezza e in piena conformità delle normative.
Anche i sistemi antideflagranti installati sui veicoli usati sono equiparabili a quelli nuovi.

Trasformare i macchinari in sistemi antideflagranti

Per eseguire le trasformazioni dei macchinari di un cantiere in sistemi antideflagranti occorrono diversi passaggi che illustriamo in breve.
Si comincia con una pulizia generale del mezzo e con l’eventuale sostituzione delle parti che non sono più in buono stato.
Dopodiché, rotori e statori vengono ricoperti e si eseguono diverse prove per valutarne il funzionamento. Infine, si passa alla verniciatura.
Se ogni passaggio è stato condotto con la massima attenzione, il risultato finale offre macchine affidabili e sicure con cui lavorare e gli addetti non dovranno preoccuparsi della propria incolumità.

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